Presentasjon lastes. Vennligst vent

Presentasjon lastes. Vennligst vent

BUS240 1 Prosedyre for bestemmelse av fabrikk-layout Volum og variantantall Prosesstype Grunnleggende layout Beslutning 1 Beslutning 2 Detaljert utforming.

Liknende presentasjoner


Presentasjon om: "BUS240 1 Prosedyre for bestemmelse av fabrikk-layout Volum og variantantall Prosesstype Grunnleggende layout Beslutning 1 Beslutning 2 Detaljert utforming."— Utskrift av presentasjonen:

1 BUS240 1 Prosedyre for bestemmelse av fabrikk-layout Volum og variantantall Prosesstype Grunnleggende layout Beslutning 1 Beslutning 2 Detaljert utforming av layout Beslutning 3 Strategiske prestasjons- mål Prosjekt Stykktilvirkning (Jobbing) Partitilvirkning (Batch) Masseproduksjon (Mass) Kontinuerlig tilvirkning Fast posisjon-layout Prosess-layout (funksjonell) Celle-layout Produkt-layout (linje) Den fysiske plassering av alle transformerende ressurser (utstyr) Flyt av transformerte ressurser (produkter)

2 BUS240 2 Prosesstyper i vareproduksjon Prosjekt Stykktilvirkning Partitilvirkning Massetilvirkning Kontinuerlig Stort volum Mange varianter Repeter- ende Fleksi- bilitet

3 BUS240 3 Generelle mål for layout Sikkerhet (adgangskontroll, ulykker, brann) Lengde på flyt (liten, i noen tilfeller stor) Klarhet i flyt Personalvennlig Forenkle styring og koordinering Tilgjengelighet for rengjøring og vedlikehold Plass (god utnytting, i noen tilfeller romslig) Fleksibilitet på sikt

4 BUS Fast posisjons-layout Produktet flyttes ikke  På grunn av produktets størrelse, ømtålighet eller andre grunner Transformerende ressurser (utstyr og personale) flyttes dit det er behov for dem Kan også betegnes som mobilt arrangement av tilvirkningsutstyret (produksjonsutstyret)

5 BUS Prosess-layout (funksjonelt) Tilnærmet like transformerende ressurser er organisert i avdelinger (prosessavdelinger) Produktet flyttes fra avdeling til avdeling avhengig av hvilken prosess som skal utføres Det ulike produktenes transportmønster blir komplisert og forskjellig Begrepet funksjonelt arrangement brukes også

6 BUS Produkt-layout (linje) Et produkt følger en forutbestemt rute. Nødvendige transformerende ressurser er plassert i riktig rekkefølge langs denne ruten Andre navn på denne layouten er linje- eller flyt-layout

7 BUS Celle-layout Produktene blir “forhåndssortert” i grupper Produkter innen en gruppe blir sendt til en celle som inneholder alle nødvendige prosesser for gruppen Internt kan cellen ha prosess-layout eller produkt-layout Et produkt kan eventuelt sendes videre til en annen celle

8 BUS240 8 Blanding av layouter Deler av bedriften kan være organisert etter en type, mens andre deler er organisert etter en annen type Eksempel:  Sykehus {røntgenavdeling (prosess), operasjonssal (fast), akuttmottak (celle), laboratorium (produkt)}  Restaurant {kjøkken (prosess), kafeteria (produkt), restaurantdel med kelnere (fast), lunsjbuffet (celle)}

9 BUS240 9 Repetisjon: Prosesstyper i tjenesteproduksjon Konsulenttjenester (personbasert) Tjenesteytende bedrifter Masseprodusert service (produktorientert) Stort volum Mange varianter Repeter- ende Fleksi- bilitet

10 BUS Repetisjon: Prosesstyper i vareproduksjon («antall per serie») Prosjekt Stykktilvirkning Partitilvirkning Massetilvirkning Kontinuerlig Stort volum Mange varianter Repeter- ende Fleksi- bilitet

11 BUS Layout ved ulike volum Fast posisjon Prosess-layout Celle-layout Produkt-layout Flyt blir mer viktig Repeter- ende Fleksi- bilitet Stort volum Mange varianter

12 BUS Fordeler og ulemper ved ulike layout I Fast posisjonProsess (funksjonell) Svært høy produkt og mix- fleksibilitet Produkt/kunde flyttes ikke Stor variasjon i personalets oppgaver Høy produkt og mix- fleksibilitet Relativt robust i tilfelle av forstyrrelser Lett å overvåke Svært høye enhets- kostnader Planlegging av plass og aktiviteter kan være vanskelig Lav utnyttingsgrad Kan ha høyt antall varer i arbeid (WIP) Kompleks flyt Fordeler Ulemper

13 BUS Fordeler og ulemper ved ulike layout II CelleProdukt (linje) Kan være et bra kompromiss Hurtig produktflyt Gruppearbeid kan medføre god motivasjon Lave enhets-kostnader ved store volumer Muligheter for bruk av spesialutstyr Omorganisering av eksisterende layout kan være kostbar Kan kreve større fabrikker Kan ha lav mix-fleksibilitet Følsom for produksjons- forstyrrelser Mange gjentakelser i arbeidet Fordeler Ulemper

14 BUS Kostnader ved ulike volum – når passer ulike layout? Volum Totalkostnad — Fast posisjon — Prosess — Celle — Produkt

15 BUS Detaljert design av fast posisjon-layout Mål: Utnytte de transformerende ressursene (personale og utstyr) maksimalt Metode: Ressurslokaliseringsanalyse  Plass til å utføre arbeidet  Mottak og lagring av materialer  Reduser konflikt med andre underleverandører  Minst mulig transport og flytting  Alternativer vurderes med vektet poengscore Analysemetoden er lite brukt

16 BUS Antall ulike måter å kombinere N ulike arbeidssenter:  N ! = N × (N-1) × (N-2) ×.... × 2 × 1 Input ved planleggingen  Arealbehov for hvert arbeidssenter  Krav til form på arealet  Retning og størrelse på flyt mellom ulike arbeidssenter  Kostnad ved flyt mellom ulike arbeidssenter  Spesielle krav til plassering (ønske om nærhet eller avstand, absolutte krav til plassering) Detaljert design av prosess-layout

17 BUS Mål: Finne den layouten som minimerer kostnaden eller maksimerer inntekten ved flyt av produkter Mål for effektivitet  F ij D ij  F ij D ij C ij  Start med en løsning der arbeidssenter med mye trafikk mellom seg er plassert ved siden av hverandre  Finn forbedringer ved å bytte plasseringer  CRAFT: Et av dataprogrammene som kan brukes til å finne god layout Detaljert design av prosess-layout II F = mengde flyt, D = distanse, C = kostnad/(enhet og avstand)

18 BUS Eksempel - prosess-layout DCBAE A 80 B C 320D E F F BEC ADF Layout Transportmengder

19 BUS Detaljert design av celle-layout I Fyller ut mellomrommet mellom prosess- layout og produkt-layout Internt kan cellen ha prosess-layout eller produkt-layout Ressurstyper i cellene  Direkte ressurser (transformerende ressurser som produksjonspersonale og produksjonsutstyr)  Indirekte ressurser (støttefunksjoner og administrasjon)

20 BUS Celletyper Andel direkte ressurser Andel indirekte ressurser Høy Lav Høy Selvstendig celle (fabrikk innen fabrikken) Komplett komponent- produserende celle (ren celle) ”Celle” som har spesialister som støttepersonale Maskiner som ofte brukes sammen

21 BUS Detaljert design av celle-layout II Allokering av ressurser til celler  Prosessfokus: clusteranalyse  Produktfokus: deleklassifiseringssystem  Metode: Produktflytanalyse: Sortere etter produktfamilie og maskin slik at hver celle blir mest mulig homogen  Hva skal en gjøre med produkter og maskiner som ikke passer inn i produktflyt-matrisen? (ekstra maskin i cellen, sende produkt mellom celler eller ekstracelle for spesielle produkter)

22 BUS Detaljert design av celle-layout III XXA XXXB XXXC XXXD XXXE XXF XXG XXH XXXD XXA XXF XXXC XXXH XXXB XXXE XXG Celle A Celle B Celle C Produksjonsflytanalyse Før Etter analysen Maskiner Produkter X

23 BUS Littles lov (fra kap. 4) Varer i Arbeid (Work in process) WIP {stk} Gjennomløpstid: Tt {min} Produksjonshastighet: Tr {stk / min} Syklustid (tid mellom enheter): Ct {min / stk} (Takt-tid) Tidsenheten kan være dag, time, minutt eller sekund

24 BUS Detaljert design av produkt-layout (linje) Linjebalansering: Tildeling av arbeids- oppgaver til stasjoner

25 BUS Arbeidsoperasjoner, varighet 0,50,41,20,10,90,5 0,7 0,2 1,1 1,20,5 1,3 Totalarbeid: 9,9 min

26 BUS240 Syklustid og antall stasjoner 26 Tilgjengelig tid per dag: 480 min (= 8 h) Antall enheter per dag: 160 stk Totalarbeid per enhet: 9,9 min

27 BUS Fordeling på arbeidsstasjoner 0,50,41,20,10,90,5 0,7 0,2 1,1 1,20,5 1,3 Stasjon 1 Stasjon 2 Stasjon 3 Stasjon 4

28 BUS Linjebalansering Belastning (min) Stasjon Belastning (min) Stasjon 17,5 % balanseringstap

29 BUS240 Alternativ 2: Økt produksjon Syklustid og antall stasjoner 29 Tilgjengelig tid per dag: 480 min (= 8 h) Antall enheter per dag: 170 stk Totalarbeid per enhet: 9,9 min

30 BUS Alternativ 2: Økt produksjon Fordeling på arbeidsstasjoner 0,50,41,20,10,90,5 0,7 0,2 1,1 1,20,5 1,3 Stasjon 1 Stasjon 2 Stasjon 3 Stasjon 4 2,2 min 2,5 min 2,2 min 1,8 min 1,2 min Stasjon 5

31 BUS Balanseringstap og andre tap 30 % Balanseringstap (ujamn belastning på stasjonene) 20 % Handteringstap (hente verktøy og materiell) 100 % Systemtap (forskjeller mellom dager og mellom operatørene) Eksempel fra bilindustri: 150 %Totaltap

32 BUS Lange og korte linjer I 15 min Lang, tynn linje 60 min Kort, tykk linje Begge alternativer produserer 4 enheter i timen

33 BUS Lange og korte linjer II Lang-tynn linje  Mer kontrollert flyt, enklere handtering, mindre kapitalbehov (trenger ikke dublere utstyr), mindre handteringstap Kort-tykk linje  Høyere mix- og volumfleksibilitet, mer robust mot driftsstopp, mindre monotont arbeid på grunn av lengre syklustider

34 BUS Form på linjen Lineær linje U-formet linje Personalfleksibel Lett å korrigere feil Enkel handtering Hindrer ikke transport Fremmer teamarbeid


Laste ned ppt "BUS240 1 Prosedyre for bestemmelse av fabrikk-layout Volum og variantantall Prosesstype Grunnleggende layout Beslutning 1 Beslutning 2 Detaljert utforming."

Liknende presentasjoner


Annonser fra Google