Prosedyre for bestemmelse av fabrikk-layout

Presentasjon om: "Prosedyre for bestemmelse av fabrikk-layout"— Utskrift av presentasjonen:

1 Prosedyre for bestemmelse av fabrikk-layout
OM 7: Layout and Flow Prosedyre for bestemmelse av fabrikk-layout Beslutning 1 Prosjekt Stykktilvirkning (Jobbing) Partitilvirkning (Batch) Masseproduksjon (Mass) Kontinuerlig tilvirkning Volum og variantantall Prosesstype Strategiske prestasjons-mål Beslutning 2 Fast posisjon-layout Prosess-layout (funksjonell) Celle-layout Produkt-layout (linje) Grunnleggende layout Beslutning 3 Detaljert utforming av layout Den fysiske plassering av alle transformerende ressurser (utstyr) Flyt av transformerte ressurser (produkter) BUS240 - OM

2 Prosesstyper i vareproduksjon
OM 4: Process design Prosesstyper i vareproduksjon Fleksi-bilitet Prosjekt Stykktilvirkning Partitilvirkning Massetilvirkning Kontinuerlig Repeter-ende Mange varianter Stort volum BUS240 - OM

3 Generelle mål for layout
Sikkerhet (adgangskontroll, ulykker, brann) Lengde på flyt (liten, i noen tilfeller stor) Klarhet i flyt Personalvennlig Forenkle styring og koordinering Tilgjengelighet for rengjøring og vedlikehold Plass (god utnytting, i noen tilfeller romslig) Fleksibilitet på sikt

4 1. Fast posisjons-layout
Produktet flyttes ikke På grunn av produktets størrelse, ømtålighet eller andre grunner Transformerende ressurser (utstyr og personale) flyttes dit det er behov for dem Kan også betegnes som mobilt arrangement av tilvirkningsutstyret (produksjonsutstyret)

5 2. Prosess-layout (funksjonelt)
Tilnærmet like transformerende ressurser er organisert i avdelinger (prosessavdelinger) Produktet flyttes fra avdeling til avdeling avhengig av hvilken prosess som skal utføres Det ulike produktenes transportmønster blir komplisert og forskjellig Begrepet funksjonelt arrangement brukes også

6 4. Produkt-layout (linje)
Et produkt følger en forutbestemt rute. Nødvendige transformerende ressurser er plassert i riktig rekkefølge langs denne ruten Andre navn på denne layouten er linje- eller flyt-layout

7 3. Celle-layout Produktene blir “forhåndssortert” i grupper
Produkter innen en gruppe blir sendt til en celle som inneholder alle nødvendige prosesser for gruppen Internt kan cellen ha prosess-layout eller produkt-layout Et produkt kan eventuelt sendes videre til en annen celle

8 Blanding av layouter Deler av bedriften kan være organisert etter en type, mens andre deler er organisert etter en annen type Eksempel: Sykehus {røntgenavdeling (prosess), operasjonssal (fast), akuttmottak (celle), laboratorium (produkt)} Restaurant {kjøkken (prosess), kafeteria (produkt), restaurantdel med kelnere (fast), lunsjbuffet (celle)}

9 Repetisjon: Prosesstyper i tjenesteproduksjon
OM 4: Process design Repetisjon: Prosesstyper i tjenesteproduksjon Fleksi-bilitet Konsulenttjenester (personbasert) Tjenesteytende bedrifter Masseprodusert service (produktorientert) Repeter-ende Mange varianter Stort volum BUS240 - OM

10 Repetisjon: Prosesstyper i vareproduksjon («antall per serie»)
OM 4: Process design Repetisjon: Prosesstyper i vareproduksjon («antall per serie») Fleksi-bilitet Prosjekt Stykktilvirkning Partitilvirkning Massetilvirkning Kontinuerlig Repeter-ende Mange varianter Stort volum BUS240 - OM

11 Layout ved ulike volum Fleksi-bilitet Repeter-ende Mange varianter
OM 7: Layout and Flow Layout ved ulike volum Fleksi-bilitet Fast posisjon Prosess-layout Flyt blir mer viktig Celle-layout Produkt-layout Repeter-ende Mange varianter Stort volum BUS240 - OM

12 Prosess (funksjonell)
Fordeler og ulemper ved ulike layout I Fast posisjon Prosess (funksjonell) Fordeler Ulemper Svært høy produkt og mix- fleksibilitet Produkt/kunde flyttes ikke Stor variasjon i personalets oppgaver Høy produkt og mix- fleksibilitet Relativt robust i tilfelle av forstyrrelser Lett å overvåke Svært høye enhets- kostnader Planlegging av plass og aktiviteter kan være vanskelig Lav utnyttingsgrad Kan ha høyt antall varer i arbeid (WIP) Kompleks flyt

13 Fordeler og ulemper ved ulike layout II
Celle Produkt (linje) Fordeler Ulemper Kan være et bra kompromiss Hurtig produktflyt Gruppearbeid kan medføre god motivasjon Lave enhets-kostnader ved store volumer Muligheter for bruk av spesialutstyr Omorganisering av eksisterende layout kan være kostbar Kan kreve større fabrikker Kan ha lav mix-fleksibilitet Følsom for produksjons- forstyrrelser Mange gjentakelser i arbeidet

14 Kostnader ved ulike volum – når passer ulike layout?
Fast posisjon Prosess Celle Produkt Totalkostnad Volum

15 Detaljert design av fast posisjon-layout
Mål: Utnytte de transformerende ressursene (personale og utstyr) maksimalt Metode: Ressurslokaliseringsanalyse Plass til å utføre arbeidet Mottak og lagring av materialer Reduser konflikt med andre underleverandører Minst mulig transport og flytting Alternativer vurderes med vektet poengscore Analysemetoden er lite brukt

16 Detaljert design av prosess-layout
Antall ulike måter å kombinere N ulike arbeidssenter: N ! = N × (N-1) × (N-2) × × 2 × 1 Input ved planleggingen Arealbehov for hvert arbeidssenter Krav til form på arealet Retning og størrelse på flyt mellom ulike arbeidssenter Kostnad ved flyt mellom ulike arbeidssenter Spesielle krav til plassering (ønske om nærhet eller avstand, absolutte krav til plassering)

17 Detaljert design av prosess-layout II
Mål: Finne den layouten som minimerer kostnaden eller maksimerer inntekten ved flyt av produkter Mål for effektivitet  Fij Dij  Fij Dij Cij Start med en løsning der arbeidssenter med mye trafikk mellom seg er plassert ved siden av hverandre Finn forbedringer ved å bytte plasseringer CRAFT: Et av dataprogrammene som kan brukes til å finne god layout F = mengde flyt, D = distanse, C = kostnad/(enhet og avstand)

18 Eksempel - prosess-layout
Transportmengder Layout A B C D E F B E C A 70 360 40 A D F B 80 80 30 C 50 D 320 E F

19 Detaljert design av celle-layout I
OM 7: Layout and Flow Detaljert design av celle-layout I Fyller ut mellomrommet mellom prosess-layout og produkt-layout Internt kan cellen ha prosess-layout eller produkt-layout Ressurstyper i cellene Direkte ressurser (transformerende ressurser som produksjonspersonale og produksjonsutstyr) Indirekte ressurser (støttefunksjoner og administrasjon) BUS240 - OM

20 Celletyper ”Celle” som har spesialister som støttepersonale
Høy ”Celle” som har spesialister som støttepersonale Selvstendig celle (fabrikk innen fabrikken) Andel indirekte ressurser Komplett komponent-produserende celle (ren celle) Maskiner som ofte brukes sammen Lav Lav Andel direkte ressurser Høy

21 Detaljert design av celle-layout II
Allokering av ressurser til celler Prosessfokus: clusteranalyse Produktfokus: deleklassifiseringssystem Metode: Produktflytanalyse: Sortere etter produktfamilie og maskin slik at hver celle blir mest mulig homogen Hva skal en gjøre med produkter og maskiner som ikke passer inn i produktflyt-matrisen? (ekstra maskin i cellen, sende produkt mellom celler eller ekstracelle for spesielle produkter)

22 Detaljert design av celle-layout III
Produksjonsflytanalyse Før Produkter Etter analysen 1 2 3 4 5 6 7 8 3 6 8 5 2 4 1 7 A X X D X X X Celle A B X X X A X X C X X X F X X Maskiner D X X X C X X X Celle B E X X X H X X X F X X B X X X Celle C G X X E X X X H X X X G X X

23 Littles lov (fra kap. 4) Varer i Arbeid (Work in process) WIP {stk}
Gjennomløpstid: Tt {min} Produksjonshastighet: Tr {stk / min} Syklustid (tid mellom enheter): Ct {min / stk} (Takt-tid) Tidsenheten kan være dag, time, minutt eller sekund

24 Detaljert design av produkt-layout (linje)
Linjebalansering: Tildeling av arbeids-oppgaver til stasjoner

25 Arbeidsoperasjoner, varighet
0,5 0,4 1,2 0,1 0,9 0,5 1,1 0,7 1,3 1,2 0,5 0,2 1,3 Totalarbeid: 9,9 min

26 Syklustid og antall stasjoner
Tilgjengelig tid per dag: 480 min (= 8 h) Antall enheter per dag: 160 stk Totalarbeid per enhet: 9,9 min

27 Fordeling på arbeidsstasjoner
0,5 0,4 1,2 0,1 0,9 0,5 Stasjon 1 Stasjon 2 1,1 0,7 Stasjon 3 1,3 1,2 0,5 0,2 1,3 Stasjon 4

28 Linjebalansering Belastning (min) Belastning (min) 4 4
17,5 % balanseringstap 3 3 2 2 1 1 1 2 3 4 1 2 3 4 Stasjon Stasjon

29 Alternativ 2: Økt produksjon Syklustid og antall stasjoner
Tilgjengelig tid per dag: 480 min (= 8 h) Antall enheter per dag: 170 stk Totalarbeid per enhet: 9,9 min

30 Alternativ 2: Økt produksjon Fordeling på arbeidsstasjoner
2,2 min 2,5 min 0,5 0,4 1,2 0,1 0,9 0,5 Stasjon 1 Stasjon 2 1,1 0,7 Stasjon 3 2,2 min 1,3 1,2 min 1,2 0,5 0,2 Stasjon 5 1,3 1,8 min Stasjon 4

31 Balanseringstap og andre tap
Eksempel fra bilindustri: Balanseringstap (ujamn belastning på stasjonene) 30 % Handteringstap (hente verktøy og materiell) 20 % Systemtap (forskjeller mellom dager og mellom operatørene) 100 % Totaltap 150 %

32 Lange og korte linjer I Lang, tynn linje
15 min 15 min 15 min 15 min Begge alternativer produserer 4 enheter i timen 60 min Kort, tykk linje 60 min 60 min 60 min

33 Lange og korte linjer II
Lang-tynn linje Mer kontrollert flyt, enklere handtering, mindre kapitalbehov (trenger ikke dublere utstyr), mindre handteringstap Kort-tykk linje Høyere mix- og volumfleksibilitet, mer robust mot driftsstopp, mindre monotont arbeid på grunn av lengre syklustider

34 Form på linjen Lineær linje U-formet linje Personalfleksibel
Lett å korrigere feil Enkel handtering Hindrer ikke transport Fremmer teamarbeid