Prosedyre for bestemmelse av fabrikk-layout OM 7: Layout and Flow Prosedyre for bestemmelse av fabrikk-layout Beslutning 1 Prosjekt Stykktilvirkning (Jobbing) Partitilvirkning (Batch) Masseproduksjon (Mass) Kontinuerlig tilvirkning Volum og variantantall Prosesstype Strategiske prestasjons-mål Beslutning 2 Fast posisjon-layout Prosess-layout (funksjonell) Celle-layout Produkt-layout (linje) Grunnleggende layout Beslutning 3 Detaljert utforming av layout Den fysiske plassering av alle transformerende ressurser (utstyr) Flyt av transformerte ressurser (produkter) BUS240 - OM

Prosesstyper i vareproduksjon OM 4: Process design Prosesstyper i vareproduksjon Fleksi-bilitet Prosjekt Stykktilvirkning Partitilvirkning Massetilvirkning Kontinuerlig Repeter-ende Mange varianter Stort volum BUS240 - OM

Generelle mål for layout Sikkerhet (adgangskontroll, ulykker, brann) Lengde på flyt (liten, i noen tilfeller stor) Klarhet i flyt Personalvennlig Forenkle styring og koordinering Tilgjengelighet for rengjøring og vedlikehold Plass (god utnytting, i noen tilfeller romslig) Fleksibilitet på sikt

1. Fast posisjons-layout Produktet flyttes ikke På grunn av produktets størrelse, ømtålighet eller andre grunner Transformerende ressurser (utstyr og personale) flyttes dit det er behov for dem Kan også betegnes som mobilt arrangement av tilvirkningsutstyret (produksjonsutstyret)

2. Prosess-layout (funksjonelt) Tilnærmet like transformerende ressurser er organisert i avdelinger (prosessavdelinger) Produktet flyttes fra avdeling til avdeling avhengig av hvilken prosess som skal utføres Det ulike produktenes transportmønster blir komplisert og forskjellig Begrepet funksjonelt arrangement brukes også

4. Produkt-layout (linje) Et produkt følger en forutbestemt rute. Nødvendige transformerende ressurser er plassert i riktig rekkefølge langs denne ruten Andre navn på denne layouten er linje- eller flyt-layout

3. Celle-layout Produktene blir “forhåndssortert” i grupper Produkter innen en gruppe blir sendt til en celle som inneholder alle nødvendige prosesser for gruppen Internt kan cellen ha prosess-layout eller produkt-layout Et produkt kan eventuelt sendes videre til en annen celle

Blanding av layouter Deler av bedriften kan være organisert etter en type, mens andre deler er organisert etter en annen type Eksempel: Sykehus {røntgenavdeling (prosess), operasjonssal (fast), akuttmottak (celle), laboratorium (produkt)} Restaurant {kjøkken (prosess), kafeteria (produkt), restaurantdel med kelnere (fast), lunsjbuffet (celle)}

Repetisjon: Prosesstyper i tjenesteproduksjon OM 4: Process design Repetisjon: Prosesstyper i tjenesteproduksjon Fleksi-bilitet Konsulenttjenester (personbasert) Tjenesteytende bedrifter Masseprodusert service (produktorientert) Repeter-ende Mange varianter Stort volum BUS240 - OM

Repetisjon: Prosesstyper i vareproduksjon («antall per serie») OM 4: Process design Repetisjon: Prosesstyper i vareproduksjon («antall per serie») Fleksi-bilitet Prosjekt Stykktilvirkning Partitilvirkning Massetilvirkning Kontinuerlig Repeter-ende Mange varianter Stort volum BUS240 - OM

Layout ved ulike volum Fleksi-bilitet Repeter-ende Mange varianter OM 7: Layout and Flow Layout ved ulike volum Fleksi-bilitet Fast posisjon Prosess-layout Flyt blir mer viktig Celle-layout Produkt-layout Repeter-ende Mange varianter Stort volum BUS240 - OM

Prosess (funksjonell) Fordeler og ulemper ved ulike layout I Fast posisjon Prosess (funksjonell) Fordeler Ulemper Svært høy produkt og mix- fleksibilitet Produkt/kunde flyttes ikke Stor variasjon i personalets oppgaver Høy produkt og mix- fleksibilitet Relativt robust i tilfelle av forstyrrelser Lett å overvåke Svært høye enhets- kostnader Planlegging av plass og aktiviteter kan være vanskelig Lav utnyttingsgrad Kan ha høyt antall varer i arbeid (WIP) Kompleks flyt

Fordeler og ulemper ved ulike layout II Celle Produkt (linje) Fordeler Ulemper Kan være et bra kompromiss Hurtig produktflyt Gruppearbeid kan medføre god motivasjon Lave enhets-kostnader ved store volumer Muligheter for bruk av spesialutstyr Omorganisering av eksisterende layout kan være kostbar Kan kreve større fabrikker Kan ha lav mix-fleksibilitet Følsom for produksjons- forstyrrelser Mange gjentakelser i arbeidet

Kostnader ved ulike volum – når passer ulike layout? Fast posisjon Prosess Celle Produkt Totalkostnad Volum

Detaljert design av fast posisjon-layout Mål: Utnytte de transformerende ressursene (personale og utstyr) maksimalt Metode: Ressurslokaliseringsanalyse Plass til å utføre arbeidet Mottak og lagring av materialer Reduser konflikt med andre underleverandører Minst mulig transport og flytting Alternativer vurderes med vektet poengscore Analysemetoden er lite brukt

Detaljert design av prosess-layout Antall ulike måter å kombinere N ulike arbeidssenter: N ! = N × (N-1) × (N-2) × . . . . × 2 × 1 Input ved planleggingen Arealbehov for hvert arbeidssenter Krav til form på arealet Retning og størrelse på flyt mellom ulike arbeidssenter Kostnad ved flyt mellom ulike arbeidssenter Spesielle krav til plassering (ønske om nærhet eller avstand, absolutte krav til plassering)

Detaljert design av prosess-layout II Mål: Finne den layouten som minimerer kostnaden eller maksimerer inntekten ved flyt av produkter Mål for effektivitet  Fij Dij  Fij Dij Cij Start med en løsning der arbeidssenter med mye trafikk mellom seg er plassert ved siden av hverandre Finn forbedringer ved å bytte plasseringer CRAFT: Et av dataprogrammene som kan brukes til å finne god layout F = mengde flyt, D = distanse, C = kostnad/(enhet og avstand)

Eksempel - prosess-layout Transportmengder Layout A B C D E F B E C A 70 360 40 A D F B 80 80 30 C 50 D 320 E F

Detaljert design av celle-layout I OM 7: Layout and Flow Detaljert design av celle-layout I Fyller ut mellomrommet mellom prosess-layout og produkt-layout Internt kan cellen ha prosess-layout eller produkt-layout Ressurstyper i cellene Direkte ressurser (transformerende ressurser som produksjonspersonale og produksjonsutstyr) Indirekte ressurser (støttefunksjoner og administrasjon) BUS240 - OM

Celletyper ”Celle” som har spesialister som støttepersonale Høy ”Celle” som har spesialister som støttepersonale Selvstendig celle (fabrikk innen fabrikken) Andel indirekte ressurser Komplett komponent-produserende celle (ren celle) Maskiner som ofte brukes sammen Lav Lav Andel direkte ressurser Høy

Detaljert design av celle-layout II Allokering av ressurser til celler Prosessfokus: clusteranalyse Produktfokus: deleklassifiseringssystem Metode: Produktflytanalyse: Sortere etter produktfamilie og maskin slik at hver celle blir mest mulig homogen Hva skal en gjøre med produkter og maskiner som ikke passer inn i produktflyt-matrisen? (ekstra maskin i cellen, sende produkt mellom celler eller ekstracelle for spesielle produkter)

Detaljert design av celle-layout III Produksjonsflytanalyse Før Produkter Etter analysen 1 2 3 4 5 6 7 8 3 6 8 5 2 4 1 7 A X X D X X X Celle A B X X X A X X C X X X F X X Maskiner D X X X C X X X Celle B E X X X H X X X F X X B X X X Celle C G X X E X X X H X X X G X X

Littles lov (fra kap. 4) Varer i Arbeid (Work in process) WIP {stk} Gjennomløpstid: Tt {min} Produksjonshastighet: Tr {stk / min} Syklustid (tid mellom enheter): Ct {min / stk} (Takt-tid) Tidsenheten kan være dag, time, minutt eller sekund

Detaljert design av produkt-layout (linje) Linjebalansering: Tildeling av arbeids-oppgaver til stasjoner

Arbeidsoperasjoner, varighet 0,5 0,4 1,2 0,1 0,9 0,5 1,1 0,7 1,3 1,2 0,5 0,2 1,3 Totalarbeid: 9,9 min

Syklustid og antall stasjoner Tilgjengelig tid per dag: 480 min (= 8 h) Antall enheter per dag: 160 stk Totalarbeid per enhet: 9,9 min

Fordeling på arbeidsstasjoner 0,5 0,4 1,2 0,1 0,9 0,5 Stasjon 1 Stasjon 2 1,1 0,7 Stasjon 3 1,3 1,2 0,5 0,2 1,3 Stasjon 4

Linjebalansering Belastning (min) Belastning (min) 4 4 17,5 % balanseringstap 3 3 2 2 1 1 1 2 3 4 1 2 3 4 Stasjon Stasjon

Alternativ 2: Økt produksjon Syklustid og antall stasjoner Tilgjengelig tid per dag: 480 min (= 8 h) Antall enheter per dag: 170 stk Totalarbeid per enhet: 9,9 min

Alternativ 2: Økt produksjon Fordeling på arbeidsstasjoner 2,2 min 2,5 min 0,5 0,4 1,2 0,1 0,9 0,5 Stasjon 1 Stasjon 2 1,1 0,7 Stasjon 3 2,2 min 1,3 1,2 min 1,2 0,5 0,2 Stasjon 5 1,3 1,8 min Stasjon 4

Balanseringstap og andre tap Eksempel fra bilindustri: Balanseringstap (ujamn belastning på stasjonene) 30 % Handteringstap (hente verktøy og materiell) 20 % Systemtap (forskjeller mellom dager og mellom operatørene) 100 % Totaltap 150 %

Lange og korte linjer I Lang, tynn linje 15 min 15 min 15 min 15 min Begge alternativer produserer 4 enheter i timen 60 min Kort, tykk linje 60 min 60 min 60 min

Lange og korte linjer II Lang-tynn linje Mer kontrollert flyt, enklere handtering, mindre kapitalbehov (trenger ikke dublere utstyr), mindre handteringstap Kort-tykk linje Høyere mix- og volumfleksibilitet, mer robust mot driftsstopp, mindre monotont arbeid på grunn av lengre syklustider

Form på linjen Lineær linje U-formet linje Personalfleksibel Lett å korrigere feil Enkel handtering Hindrer ikke transport Fremmer teamarbeid